免模具生產的 客製化金屬零組件 (Meltio)

免模具生產的客製化金屬零組件

案例研究｜由 Daidore 開發

日本公司 Daidore 專注於排水設備、人孔蓋及各類水務相關設備，近期面臨一項製造挑戰：需要生產一款具備耐腐蝕性能的排水系統管件彎頭，但尺寸並不符合標準管件規格。

該管件必須確保精準的流體流動路徑，同時能配合複雜的管線配置，對幾何精度與製造彈性皆提出高度要求。在傳統製程中，這類需求通常只能透過鑄造來完成，但對於單件或小量生產而言，鑄造不僅耗時、成本高，也缺乏設計彈性。

鑄造製程的限制

鑄造一直是管件生產的主流方式。但一旦模具完成，任何幾何結構的修改都必須重新設計並製作新模具。這不僅成本高昂、製程冗長，也不適合快速打樣或小批量生產，使得客製化成為一項昂貴且不具效率的選擇。

幾何與生產的自由度

為了突破這些限制，Daidore 採用 Meltio Engine 機器手臂整合系統，以 不鏽鋼 SS316L（具優異耐腐蝕性）製作該排水管件。

該零件尺寸為 165.7 × 107 × 174.7 mm，重量 3.3 公斤，在 層高 1 mm 的條件下，列印時間不到 16 小時 即完成。

透過 "徑向沉積策略（Radial Deposition）" 與客製化工裝設計，Meltio 的解決方案讓法蘭能以最佳方向成形，無需傳統支撐結構，大幅提升製程效率與穩定性。

內建的製造效率

得益於 Meltio 的免模具、免工裝製程，Daidore 無需設計模具，也不必重新配置既有產線。

整個製程透過機器手臂自動化實現「無人化生產（lights-out manufacturing）」，有效降低對人力的依賴。

徑向列印策略不僅讓複雜幾何結構得以實現，更確保了穩定性與重複性；同時，惰性氣體用量與能源消耗也能被精準控制在合理成本範圍內。

主要優勢包括：

• 設計高度彈性

• 更低的生產成本

• 快速交期

• 高度重複性與可靠性